常州RTO燃烧系统 废气焚烧炉RTO
蓄热式热力焚化炉英文名为“Regenerative Thermal Oxidizer”，故简称为“RTO”。其原理是把有机废气加热到800摄氏度以上，使废气中的VOC氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分成三个区域室，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。蓄热室“放热”后应立即引入部分已处理合格的洁净排气对该蓄热室进行清扫(以保证VOC去除率在95%以上)，只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。
蓄热式热力氧化处理系统在燃烧器的作用下预热至700℃后，废气旁通阀门关闭，废气正通阀门打开，废气风机启动运行，废气先经蓄热室预热到700℃左右，然后进入氧化室充分氧化分解，烟气温度达到800℃左右，废气中的有机成分完全氧化分解，产生的烟气进入另一组蓄热室，在蓄热室进行换热，最后通过引风机排放到大气。本热氧化装置共设三个蓄热室，三个蓄热室呈一字形布置，可自动定期轮流切换蓄热室的工作状态。
RTO 技术原理
RTO 系统一般由一个公共氧化室、三个或多个蓄热室、一套换向装置和相配套的控制系统组成。
本工艺为三室蓄热陶瓷热力焚烧装置。一个焚烧炉膛，三个能量回用体（陶瓷蓄热体），通过阀门的切换，回收高温烟气温度，达到节能净化效果。待处理有机废气 经废气风机进入蓄热室A的陶瓷介质层（该陶瓷介质“贮存”了上一循环的热量），陶 瓷释放热量，温度降低，而有机废气吸收热量，温度升高，废气离开蓄热室后以较高的温度进入氧化室，此时废气温度的高低取决于陶瓷体体积、废气流速和陶瓷体的几何结构。在氧化室中，有机废气再由燃烧器补燃，加热升温至设定的氧化温度。使其中的有机物被分解成二氧化碳和水。由于废气已在蓄热室内预热，燃烧器的燃料用量大为减少。氧化室有两个作用：一是保证废气能达到设定的氧化温度，二是保证有足够的停留时间使废气中的VOC充分氧化，本工程设计停留时间大于1.2秒。废气流经 蓄热室A 升温后进入氧化室焚烧，成为净化的高温气体后离开氧化室，进入蓄热室B（在前面的循环中已被冷却），释放热量，降温后排出，而蓄热室B吸收大量热量后升温（用于下一个循环加热废气）。处理后气体离开蓄热室B，经尾气处理后由烟囱排入大气。一般情况下排气温度比进气温度高约50℃左右。循环完成后，进气与出气阀门进行一次 切换，进入下一个循环，废气由蓄热室B进入，蓄热室C排出，能量被C炉内的陶瓷蓄 热体截留，用于下一次循环。如此交替循环，产生的能量全部被蓄热体贮存起来，用于预热需要处理的废气，以达到节能效果。
展开全文处理装置上设定温度、压力检测元件等装置，保证设备正常安全运行。
蓄热氧化开车阶段
废气进口阀门和反吹阀门都关闭，依次打开烟气排放阀门，点火燃烧器自动点火，将三个蓄热室分别逐个加热到运行状态。
新鲜空气直接进入RTO主体进行预热，间隔一定时间T后，进出气阀门自动切换，气体在A、B、C床间变更流动方向。此过程操作用于排空可能滞留在RTO设备内部的残留有机废气，以免在点火时发生危险。5-10分钟后，通过PLC控制开启燃烧系统，燃烧器系统开始自动点火，蓄热陶瓷填充床的温度逐渐升高，约3小时左右后，陶瓷床顶部达到约800℃，中部达到约400℃，底部约100℃。此时，预热过程结束。
正常运行阶段
正常运行时，一个完整的热氧化周期流程如下：
废气经废气风机抽吸进入蓄热室A预热到750℃左右，预热后的废气进入热氧化室氧化分解，在助燃燃料的作用下，废气中所含有机物充分氧化分解，使氧化温度维持在800~850℃左右，产生的烟气经蓄热室C放热后，放热后的烟气通过烟囱排放到大气中去。
反吹风机抽取部分烟气到蓄热室B进行吹扫，排除蓄热室B中残留的废气。
切换时间到达后，通过自动控制装置，打开蓄热室B的排烟气阀门，同时关闭蓄热室C的排烟气阀门，再打开蓄热室C的废气进口阀门，关闭蓄热室A的废气进口阀门，打开蓄热室A的废气吹扫阀门，一定时间后关闭蓄热室A的废气吹扫阀门。
RTO冷态启动工艺
新风阀打开，主风机运转，引新鲜空气进入RTO蓄热室开始RTO升温程序。
RTO阀门切换同RTO正常运行工艺。
当RTO氧化室温度升到设定温度（一般为800℃）后，关闭新风阀，打开废气入口阀引入废气，RTO开始进入正常运行程序。
RTO停机工艺
当RTO正常停机或故障停机时，关闭废气阀入口阀，打开新风阀，引小风量新鲜空气进入RTO蓄热室开始RTO降温程序。
RTO阀门切换同RTO正常运行工艺。
当RTO氧化室温度降到设定温度（一般为100℃）后，主风机、阀门停止切换。查看